在碳化物中，耐熔性極好的是碳化鉭（TaC）（熔點(diǎn)3890℃）和碳化鉿（HfC）（熔點(diǎn)3880℃），其次是碳化鋯（ZrC）（熔點(diǎn)3500℃）。陶瓷添加劑在高溫下，這幾種材料機(jī)械性能極好，大大超過極好的多晶石墨，尤其碳化鉭，是在2900℃-3200℃溫度范圍內(nèi)能保持一定機(jī)械性能的材料，但其缺點(diǎn)是對熱震極為敏感，碳化物的低導(dǎo)熱系數(shù)和高熱膨脹系數(shù)，成為宇航材料中應(yīng)用的最大障礙。湖北陶瓷添加劑而將碳化鉭加入到炭/炭復(fù)合材料中，將擁有更高的導(dǎo)熱性和更低的熱膨脹條件，發(fā)揮難熔金屬的抗氧化性和耐燒蝕性。

碳化鉭在硬質(zhì)合金中發(fā)揮了重要作用，它通過改善纖維組織和相變動力學(xué)而提高合金性能，使合金具有更高的強(qiáng)度，相穩(wěn)定性和加工變形能力。陶瓷添加劑碳化鉭的熔點(diǎn)非常高（4000℃），熱力學(xué)穩(wěn)定性好（熔點(diǎn)時(shí)△Gf=-154kj/mol）。專業(yè)陶瓷添加劑鉭能夠特別有效地促進(jìn)成核作用，防止凝固后期形成的核晶脆性薄膜中析出碳[i]。其作用主要為：（1）阻止硬質(zhì)合金晶粒的長大；（2）與TiC一起形成WC和Co之外的第三彌散相，從而顯著增加硬質(zhì)合金抗熱沖擊、抗月牙洼磨損及抗氧化的能力，并提高其紅硬性。

一種成本低、燒結(jié)活性好的碳化鉭粉體的反應(yīng)合成方法。陶瓷添加劑其技術(shù)方案為：采用酚醛樹脂形成的高活性碳為碳源還原氧化鉭粉體制備碳化鉭粉體，包括以下步驟：①原料制備：第一步：將0.1～3μm的氧化鉭粉體與酚醛樹脂以重量比為5∶0.5～1的比例在混碾機(jī)中混合均勻，在80～100℃的溫度下固化，然后在制粉機(jī)中粉碎制成平均粒徑為10～20μm的原料粉1。專業(yè)陶瓷添加劑第二步：將上述原料粉1與酚醛樹脂以重量比為5∶1～2的比例在混碾機(jī)中混合均勻，在50～100℃的溫度下固化，然后在制粉機(jī)中粉碎制成平均粒徑為20～50μm原料粉2。

金屬鉻粉碳化法：將炭黑按13.5%～64%在（質(zhì)量）的比例（比理論結(jié)合碳量11.33%還多）與用電解鉻粉碎而成325目的金屬鉻粉末，用球磨機(jī)進(jìn)行干式混合之后作為原料。陶瓷添加劑添加1%～3%硬脂酸作為成型用潤滑劑。專業(yè)陶瓷添加劑用1 T/cm2以上壓力加壓成型。將該加壓成型粉末放進(jìn)石墨盤里或坩堝里，用塔曼爐或感應(yīng)加熱爐，在氫氣流（氫氣露點(diǎn)在-35℃左右）中，加熱至1500～1700℃，并保持1h，使鉻進(jìn)行碳化反應(yīng)，生成碳化鉻，經(jīng)冷卻，制得碳化鉻。

氮碳化鈦涂層有優(yōu)良的力學(xué)及摩擦學(xué)性能,作為硬質(zhì)耐磨涂層,它已廣泛用于切削刀具、鉆頭和模具等場合,具有廣泛的應(yīng)用前景。陶瓷添加劑研究表明,氮碳化鈦涂層的結(jié)構(gòu)、性能和結(jié)合強(qiáng)度受化學(xué)組分及工藝參數(shù)等因素的影響。陶瓷添加劑廠家從影響氮碳化鈦涂層結(jié)構(gòu)、性能、殘余應(yīng)力和結(jié)合強(qiáng)度的因素出發(fā),綜述了90年代以來的研究成果,為合理地利用和進(jìn)一步改善氮碳化鈦涂層的性能提供參考,提出了進(jìn)一步的工作。

碳化鉻耐磨襯板與幾種典型的材料耐磨性對比如下：陶瓷添加劑與低碳鋼；20~25：（2）與高錳鋼；5~10：（3）與工具鋼；5~10：（4）與鑄態(tài)高鉻鑄鐵；1.5~2.5；綜上所述,碳化鉻耐磨襯板的耐磨性是普通低碳鋼的20倍以上。陶瓷添加劑廠家是高錳鋼的10倍,是工具鋼的5倍以上,是白口鑄鐵的3倍,我公司生產(chǎn)的碳化鉻耐磨襯板可以為您解決各種復(fù)雜磨損。